エグゼクティブ・サマリー
- 冷凍・冷蔵倉庫の自動化は「機械の性能」より「温度の境界」で失敗する。 庫内で動き続けるより、前室・ドックとの往復で結露と霜が起き、そこで止まる。
- 常温の導入実績は、低温では参考値にすぎない。 電池の持ち、充電の可否、潤滑、樹脂部品の硬化、センサーの曇りは、メーカーの「低温仕様」と「動作保証温度」を書面で確かめるまで未確定として扱う。
- 人の作業を減らす狙いは「庫内滞在時間」に置く。 処理量（ケース/時）だけを評価軸にすると、低温下の休憩・交代・防寒にかかる時間という最大の効果を見落とす。
- PoCは庫内の最も寒い場所と、温度帯の境界の両方で行う。 季節で外気の湿度が変わるため、結露の評価は夏場の条件を含めて判断する。
- 保守は「冷えた機械を誰がどこで触るか」まで決めて初めて成立する。 庫外に引き出す動線、霜取りの手順、交換部品の保管温度を運用設計に入れる。
冷凍・冷蔵倉庫（以下、低温倉庫）は、食品・医薬品・化学品の物流を支える一方で、人手の確保が最も難しい現場の一つである。低温下での作業は身体への負担が大きく、連続作業時間に上限を設け、休憩と交代を挟んで回しているのが通例だ。結果として、同じ処理量を出すのに常温倉庫より多くの人員が必要になり、採用もしにくい。自動化への期待が強いのは当然である。
一方で、低温倉庫は常温で実績を積んだ自動化機器が、そのままでは動かない環境でもある。RobiZyが構想段階の相談を受けると、「常温の倉庫で見たAMRを入れたい」「展示会で見たピッキングロボットを冷凍庫で使いたい」という起点が多い。そこから先、低温という条件が何を変えるかを分解しないまま機種選定に進むと、PoCの段階で止まる。本稿は、低温倉庫の自動化を検討する荷主・物流事業者・倉庫事業者に向けて、何を先に確かめ、どう進めるかを示す。